（1）黏度 從容易澆鑄和脫去氣泡的角度來考慮環氧樹脂澆鑄的黏度要越小越好，通常操作時黏度高達40Pa·s時便無法澆入模具，但環氧樹脂澆鑄料中填料是必須加入的，因為它是提高環氧樹脂固化物的硬度、導熱系數，降低線膨脹系數，降低產品成本的主要手段。若澆鑄料黏度太小，填料就易發生沉淀。當填料嚴重沉淀時，固化物呈不勻狀態，在冷熱交變中就會發生開裂。從大量的實驗中得出經驗數據，環氧樹脂澆注料凝膠臨界時硅微粉填料就不可能發生沉淀，此時的黏度在85Pa·s左右。
（2）反應活性和適用期 環氧樹脂澆鑄件都希望無氣泡、氣隙和裂紋存在，導致殘留氣泡和氣隙的原因是大量填料的加入帶人空氣及樹脂中低分子量揮發物得存在。后一個原因可以在樹脂制造中排除。前一個問題可以在澆鑄工藝中用延長真空脫泡時間來解決。
環氧樹脂澆鑄料在某一溫度下隨著時間的延續，固化反應的深入，黏度將增大，其規律遵循以下公式：
ηt=η0EKT
式中K——反應速度
ηt————時間t時的澆鑄料黏度
T——— 澆鑄料反應的時間
η0————澆鑄料初始黏度。
從以上兩個公式中可知：樹脂和固化劑的活性是澆鑄料適用期的主要因素。
環氧樹脂和酸酐的反應是放熱反應，故要控制模內的放熱溫度，就得降低初始固化溫度，并加入一定量的粉末填料以增大澆鑄料的熱導率，同時盡可能地減薄澆鑄厚度，這對消除或減少熱應力是極有效的；環氧樹脂-酸酐體系在固化反應的同時，體積開始收縮，到達開始凝膠時，若沒有澆鑄料來做充分補充，就會因體積收縮有氣隙和內應力產生，故此時進行加壓凝膠（PC）對消除上述弊病很有效。環氧樹脂澆鑄件產生內應力另一個主要的原因是固化物與金屬嵌件、包封件的膨脹系數不同造成的，特別是在界面處，而消除和降低澆鑄固化物的潛性內應力是提高鑄件抗開裂性的重要措施。
為了提高澆鑄件的各項性能可采用以下配方設計方案。提高耐熱性可摻混能提高交聯密度的樹脂體系；為了改善樹脂的耐開裂性，配方中可選用長碳鏈的脂肪酸酐（如聚壬二酸酐等）以及特殊的填料等。 環氧樹脂 - m.ytfilter.com -(責任編輯：admin) |