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缺陷
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現(xiàn)象及原因
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排除方法
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沸騰，塌泡
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泡沫表面呈沸騰狀，有此起彼伏的大泡爆裂
泡沫起發(fā)后塌下
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① 檢查硅油質(zhì)量及用量
② 檢查錫催化劑質(zhì)量
③ 檢查系統(tǒng)有無受到污染
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回餡
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泡沫起發(fā)至最大高度后，向下跌落過大，原因可能是勻泡劑過少或發(fā)泡反應(yīng)比凝膠反應(yīng)快得多
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① 增加硅油用量
② 適當(dāng)增加錫催化劑用量，減少胺用量
③ 檢查原料質(zhì)量
④ 適當(dāng)控制料溫
⑤ 增加輔助發(fā)泡用量或加大注氣量
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潛流
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液體反應(yīng)料在已起發(fā)的泡沫下流動(dòng)，泡沫體上表面有凹槽或龜裂
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① 加大輸送速度
② 增大輸送機(jī)角度
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空洞（氣孔）
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泡沫內(nèi)部有氣泡或針孔。主要是混入空氣太多，或反應(yīng)太快
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① 檢查原料管路系統(tǒng)包括原料進(jìn)料及混合頭部分是否漏氣
② 原料配好后靜置一段時(shí)間，貯槽中慢速攪拌
③ 減少注氣量，提高混合頭攪拌轉(zhuǎn)速，提高混合頭壓力
④ 填料要干燥，預(yù)浸泡，以防夾帶空氣
⑤ 提高發(fā)泡機(jī)總流量
⑥ 物料打循環(huán)時(shí)間勿長(zhǎng)
⑦ 降低料溫
⑧ 降低有機(jī)錫用量
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表面開裂
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泡沫頂部或側(cè)邊有不深的開裂。主要是凝膠反應(yīng)不好所致，也有可能是由于機(jī)械振動(dòng)所致
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① 增加錫催化劑用量
② 提高起始發(fā)泡區(qū)的烘道及輸送帶溫度
③ 檢查側(cè)紙與傳送帶速度是否同步
④ 注意發(fā)泡機(jī)降落板與輸送線連接處是否平滑
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內(nèi)部開裂
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泡沫內(nèi)部有大小不一的裂縫（泡孔孔徑正常、透氣好）一般由凝膠不足所致
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① 檢查錫催化劑活性，適當(dāng)增加其用量
② 適當(dāng)提高料溫
③ 適當(dāng)增加硅油用量
④ 適當(dāng)提高TDI指數(shù)
⑤ 減少胺用量
⑥ 檢查攪拌混合是否均勻
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大開裂
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整塊泡沫或側(cè)面產(chǎn)生大裂縫
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① 適當(dāng)加大錫催化劑用量
② 檢查錫催化劑是否變質(zhì)
③ 檢查TDI及水的出料量
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裂面光滑的大裂
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整塊泡沫產(chǎn)生表面光滑的大開裂
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① 降低體系反應(yīng)速度，及減少胺、錫催化劑及硅油用量
② 檢查配方計(jì)算，尤其檢查TDI出料量
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配方寬容度小
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錫催化劑允許的操作調(diào)節(jié)范圍窄，即以開裂到閉孔調(diào)節(jié)范圍窄
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① 減少胺催化劑用量
② 減少硅油用量
③ 換用較低活性硅油
④ 采用發(fā)氣作用強(qiáng)的服催化劑
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癟泡，甚至嚴(yán)重收縮
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泡沫閉孔多，回彈慢，透氣性差；嚴(yán)重時(shí)泡沫塊固化時(shí)收縮變形
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① 減少辛酸亞錫用量
② 適當(dāng)降低料溫
③ 減少混合頭壓力
④ 減少硅油用量
⑤ 加大通氣量
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閉孔又開裂
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泡沫體既閉孔又有開裂
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① 調(diào)節(jié)硅油和錫催化劑用量
② 降低TDI指數(shù)，調(diào)整錫催化劑用量
③ 檢查TDI異構(gòu)比，冬季尤應(yīng)檢查是否全部烘化
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泡孔粗大
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泡沫由粗大泡孔構(gòu)成
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① 檢查硅油用量與活性
② 適當(dāng)增加有機(jī)錫用量，或降低催化劑總活性
③ 提高低壓發(fā)泡機(jī)混合及箱泡攪拌速度，加大注氣量，降低高壓發(fā)泡機(jī)混合頭壓力
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固化緩慢
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泡沫過軟發(fā)粘，切割困難，泡沫塊料由通道送出時(shí)外形不穩(wěn)定
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① 加大胺和或錫催化劑用量
② 檢查原料計(jì)量有無差錯(cuò)
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燒芯
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泡沫內(nèi)部溫度過高、變焦黃色，并且泡沫塊內(nèi)部性能劣化
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① 檢查配方是否合理，各組分流量是否準(zhǔn)確
② 檢查多元醇用量及質(zhì)量
③ 適當(dāng)減少配方水量，增加物理發(fā)泡劑用量
④ 適當(dāng)降低TDI指數(shù)
⑤ 添加高效抗氧劑
⑥ 減少塊料厚度
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臭味
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泡沫成品臭味大
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① 試用其它胺催化劑
② 讓泡沫塑料發(fā)散一段時(shí)間
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料塊表面發(fā)粘
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經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間后料塊表面仍然發(fā)粘
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① 加大催化劑的總量
② 檢查配比，尤TDI、多元醇比例是否正確
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易碎
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高 塊泡強(qiáng)度差，易粉化
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①調(diào)整TDI指數(shù)
檢查有機(jī)錫質(zhì)量
調(diào)整料溫
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底部空化
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料塊底部有封閉泡孔，表面光滑，嚴(yán)重時(shí)底部脫落
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① 減少錫催化劑用量
② 檢查計(jì)量有無差錯(cuò)
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